高電圧セラミック ディスク コンデンサの製造の核心は、製造プロセスの最適化とプロセス パラメータの厳密な制御にあります。{0}製造ワークフローの主要な段階には、原材料の慎重な選択、セラミック グリーン シートの準備、成形プロセス、焼成プロセス、および最終的な封止が含まれます。
原材料の選択は第一段階であり、コストと純度の両方を慎重に考慮する必要があります。セラミック粉末内の有機または無機汚染物質は、誘電体材料内にボイドが形成される主な原因の 1 つです。一般的な成形技術には、セラミック誘電体材料をチューブ、ディスク、プレートなどの形状に押し出すことが含まれます。焼成プロセス中の不適切な制御もボイドの形成につながる可能性があります。電極の準備では通常、焼結-浸透法を使用して、セラミック表面に銀コーティングを堆積させます。内部電極の材料には通常、銀、銅、ニッケルが含まれます。カプセル化は、コンデンサを保護するためにエポキシ樹脂コーティングなどの方法で行われることがよくあります。一部の設計には、熱管理効率を高めるために最適化された熱放散構造がさらに組み込まれています。
性能向上を目的とした主なプロセスの強化には、電極と誘電体表面の間の境界面にガラス グレーズの層を適用することが含まれており、これにより耐電圧性能と高温負荷性能が向上します。{0}電極材料も継続的に改良されています。セラミックコンデンサの一部のメーカーは、銀電極の使用をやめ、ニッケル電極を使用するようになり、その結果、性能と信頼性が向上しました。もう 1 つのプロセス革新には、通常酸化バリウムを含む標準電極-を銀-電極に置き換えることと、材料配合に 1% の「No{7}}」ガラス粉末を組み込むことが含まれます。このアプローチにより、製品のパフォーマンスと信頼性の両方が大幅に向上しました。
製造プロセスの現在のトレンドは、材料と構造設計の両方における革新によって特徴付けられています。たとえば、優れた耐電圧性能を実現するための新しいセラミック材料の開発などが挙げられます。{0}}具体的な技術的解決策の 1 つは、誘電体層の厚さを 5 ～ 15 ミリメートルの範囲内で正確に制御することにより、層全体の厚さを増やさずに絶縁破壊強度を高めることです。
